Conminución más eficiente: cómo Weir reduce costos y emisiones

La operación que consume más energía en minería lleva décadas esperando una mejora real

La conminución, el proceso de triturar y moler roca para liberar los minerales valiosos, representa entre el 35 % y el 50 % del consumo total de energía en una operación minera típica. Si hubiera un lugar donde atacar costos y emisiones al mismo tiempo, este sería el primero en la lista. Sin embargo, durante décadas, los avances reales en esta etapa han sido modestos, graduales y difíciles de sostener. Weir, uno de los fabricantes de equipos de procesamiento más reconocidos del sector, sostiene que eso está cambiando ahora, y que las herramientas para lograrlo ya existen.

Precisión tecnológica, no promesas genéricas

JD Singleton, Director de Conminución para Europa, Medio Oriente y África en Weir, plantea una distinción que vale la pena tomar en serio: la tecnología disponible hoy puede generar mejoras significativas en conminución, pero solo si se aplica con precisión y disciplina. No basta con instalar sensores o actualizar software; hace falta entender con detalle qué ocurre dentro del circuito de molienda para tomar decisiones que realmente muevan el indicador.

Eso implica instrumentación avanzada que permita monitorear en tiempo real variables como el tamaño de partícula, el consumo de energía específico por tonelada procesada y la distribución de carga dentro del molino. Con esos datos, los modelos de optimización pueden ajustar parámetros operativos de manera continua, algo que un operador humano revisando datos históricos no puede hacer con la misma velocidad ni consistencia. El resultado, según la empresa, no son mejoras marginales, sino ganancias concretas en eficiencia energética y reducción de emisiones que hoy son alcanzables sin esperar a la próxima generación de equipos.

El argumento de Weir también apunta a los equipos de alta presión como los HPGR (rodillos de alta presión), que en comparación con los molinos de bolas tradicionales pueden reducir el consumo energético del circuito de molienda de manera sustancial. La tecnología no es nueva, pero su adopción sigue siendo desigual, en parte porque la inversión inicial es mayor y en parte porque integrarla bien en un circuito existente requiere ingeniería cuidadosa. Singleton insiste en que ese es precisamente el punto: el problema rara vez es la tecnología en sí, sino la disciplina con la que se implementa y opera.

Por qué esta discusión llega en el momento correcto para el sector

El contexto no es menor. Las operaciones mineras enfrentan simultáneamente presión para reducir su huella de carbono por compromisos ESG y regulaciones emergentes, y presión para controlar costos en un entorno de leyes de mineral decrecientes. En muchas minas de cobre en Chile y Perú, por ejemplo, la ley promedio del mineral ha caído en los últimos años, lo que significa que se procesa más tonelaje para obtener la misma cantidad de metal fino. Más tonelaje procesado equivale a más energía consumida en conminución. El margen para absorber esa ineficiencia se estrecha.

En ese escenario, optimizar el circuito de molienda no es un proyecto de mejora continua de baja prioridad: es una palanca directa sobre la rentabilidad y sobre las metas de descarbonización que los operadores ya tienen formalizadas en sus reportes de sustentabilidad. Un avance del 10 % a 15 % en eficiencia energética en conminución, en una operación que mueve 100.000 toneladas diarias, se traduce en millones de dólares al año y en una reducción medible de emisiones de alcance 2.

Lo que Weir plantea no es un concepto futurista. Es la aplicación sistemática de herramientas que ya están disponibles: sensores de proceso, gemelos digitales, modelos de optimización en tiempo real y equipos de mayor eficiencia como los HPGR. La brecha no está en la tecnología sino en la velocidad y rigor con que las operaciones deciden adoptarla. Para ejecutivos y superintendentes de planta que administran presupuestos de capital ajustados, esa distinción tiene valor práctico inmediato: no hay que esperar una revolución tecnológica para mejorar este indicador.

La línea del fondo: En minas de cobre de alta tonelada como las del norte chileno o la sierra peruana, donde la conminución consume proporciones enormes de energía eléctrica, aplicar optimización de circuito con la disciplina que describe Weir puede ser la diferencia entre cumplir o no los compromisos de descarbonización para 2030, sin necesidad de reemplazar equipos completos.