Friedland quiere eliminar el molino SAG con electricidad

El proceso que consume más energía en la mina tiene un retador serio

Los molinos SAG (Semi-Autogenous Grinding) son, en términos de consumo eléctrico, el corazón más hambriento de cualquier planta concentradora. En una operación de cobre de escala media, pueden representar entre el 30 % y el 50 % del consumo energético total del sitio. Robert Friedland, fundador de Ivanhoe Mines y uno de los promotores de proyectos más influyentes del sector global, cree que ese paradigma tiene los días contados, y en el Mining Forum de Colorado Springs dijo por qué.

Pulsos eléctricos en lugar de toneladas de acero girando

La propuesta de Friedland no es gradual: es reemplazar la molienda convencional por descargas eléctricas cortas e intensas que fracturan la roca desde adentro hacia afuera. La tecnología en cuestión se conoce como trituración por pulsos eléctricos de alto voltaje (High Voltage Pulse Fragmentation), y ya existe en etapa piloto en varios laboratorios y proyectos de demostración en Europa y Australia. La idea central es que, en lugar de reducir el mineral a polvo mediante la fricción y el impacto de grandes cuerpos de acero, los pulsos eléctricos aprovechan las diferencias en la resistencia dieléctrica de los minerales para propagarse preferentemente por los bordes de grano, liberando los metales con mucho menos energía y con menor generación de material ultrafino.

Lo que hace que la declaración de Friedland sea relevante no es solo quién la dice, sino el momento en que la dice. Ivanhoe opera Kamoa-Kakula en la República Democrática del Congo, uno de los depósitos de cobre de más alta ley del mundo, y tiene en desarrollo el proyecto Platreef en Sudáfrica. Cuando el promotor de activos de ese calibre empieza a señalar públicamente que la tecnología de procesamiento convencional es obsoleta, los equipos de ingeniería de proceso y los proveedores de equipos encienden alertas. No porque Friedland tenga la solución en la mano hoy, sino porque su historial muestra que cuando apuesta a una tecnología disruptiva, suele tener razón antes que el promedio del mercado.

La física respalda el argumento. Un molino SAG típico de gran escala puede consumir entre 15 y 25 megavatios de potencia instalada operando de forma continua. Los sistemas de pulso eléctrico, en contraste, aplican energía en ráfagas de microsegundos, con una eficiencia de transferencia energética al mineral significativamente mayor. Estudios publicados por el Instituto Julius Kruttschnitt de Australia (JKMRC) y por el grupo de investigación SELFRAG en Suiza han documentado reducciones de consumo energético de entre un 30 % y un 40 % en comparación con la molienda convencional para ciertos tipos de mineral, con la ventaja adicional de una mejor liberación de los minerales valiosos, lo que puede mejorar los índices de recuperación en flotación.

Por qué esto no es solo tecnología europea que no llega a la región

Chile y Perú concentran una fracción enorme de la producción mundial de cobre, y sus operaciones de gran escala enfrentan un problema que se agrava cada año: la ley del mineral cae mientras los costos energéticos suben. En Chile, el costo de la energía en faena representa ya entre el 20 % y el 30 % del costo operativo total en varias minas de gran escala, y las proyecciones de largo plazo para Escondida, Collahuasi y otras operaciones del norte grande apuntan a minerales de menor ley que requerirán mover y procesar más toneladas por unidad de metal producido. En ese escenario, cualquier tecnología que reduzca el consumo energético en el circuito de molienda en un 30 % o más no es una curiosidad académica: es una palanca directa sobre el margen operativo.

El obstáculo real no es la física sino la escala y el capital. Los molinos SAG actuales en operaciones como Chuquicamata o Toquepala procesan decenas de miles de toneladas de mineral por día. Escalar la tecnología de pulso eléctrico a esas cifras requiere una inversión en ingeniería de proceso, en equipos de alta tensión y en tiempo de prueba que ninguna operadora quiere asumir sola. El camino más probable es que los primeros sistemas a escala industrial aparezcan en proyectos greenfield nuevos, donde el diseño de la planta puede pensarse desde cero, o en operaciones donde la modernización del circuito de molienda ya estaba programada de todas formas.

Friedland no reveló en Colorado Springs una fecha ni un proveedor específico, pero el hecho de que este debate esté llegando a los foros de alto nivel del sector indica que la ventana de adopción temprana empieza a abrirse. Los directores de ingeniería de proceso que están diseñando plantas hoy para proyectos que arrancarán en 2030 o 2032 deberían tener esta tecnología en su tablero de evaluación, no como apuesta, sino como variable de análisis de riesgo y oportunidad.

La línea del fondo: Si la trituración por pulso eléctrico llega a escala industrial con las reducciones energéticas documentadas en piloto, una operación de cobre que procesa 150.000 toneladas por día podría recortar entre 5 y 8 megavatios de demanda continua en su circuito de molienda: en Chile y Perú, con sus estructuras de costo actuales, eso equivale a decenas de millones de dólares anuales en ahorro operativo por faena.