BHP elimina lanzas térmicas manuales con brazo robótico

El trabajo más peligroso de una fundición acaba de ser reemplazado por un robot

Hay tareas en minería que nadie debería hacer con sus manos, y la lanza térmica manual es una de ellas. Introducir una vara metálica en un horno a más de 1.500 °C para desbloquear tapones de escoria es rutina en fundiciones de cobre y níquel en todo el mundo, incluida Latinoamérica. BHP acaba de demostrar que eso puede cambiar: su brazo robótico para lanzas térmicas en Olympic Dam, Australia del Sur, ganó el premio Exceptional Innovation in Mining en la Global Resources Innovation Expo (GRX), organizada por Austmine y AusIMM, y se convirtió en la primera solución de este tipo en el mundo.

Un brazo robótico donde antes había un operador expuesto al horno

La lanza térmica es una operación crítica en cualquier fundición de metales base. Consiste en insertar una varilla de acero —por la que se inyecta oxígeno a alta presión— directamente en el tapón de escoria solidificada que bloquea el sangrado del horno. El calor extremo, las salpicaduras de metal fundido y la proximidad física al horno hacen de esta tarea una de las de mayor riesgo de lesiones graves o fatales en el proceso metalúrgico. Históricamente, dependía completamente de la destreza y la resistencia física de un operador parado frente al horno.

El sistema desarrollado por BHP en Olympic Dam reemplaza esa presencia humana con un brazo robótico controlado a distancia, capaz de posicionar, insertar y operar la lanza con precisión milimétrica sin exponer a ninguna persona al frente térmico del horno. Según la información disponible, la solución tiene el potencial de eliminar por completo la necesidad de lanzas térmicas manuales tanto en operaciones de fundición como en convertidores. El reconocimiento en GRX 2025 no es simbólico: es la validación de la industria global de que este sistema funciona en condiciones reales de producción, no en laboratorio.

Lo que hace notable a esta innovación no es solo la robótica en sí, sino el problema que resuelve. BHP no automatizó una tarea de bajo riesgo para ganar eficiencia; automatizó una tarea de alto riesgo para proteger vidas. Esa distinción importa, porque define la prioridad de diseño y el tipo de retorno que se puede esperar: menos incidentes, menos ausentismo por lesiones, menos presión regulatoria y, en paralelo, mayor consistencia operacional en el sangrado de hornos.

El impacto en Latinoamérica

Chile y Perú concentran algunas de las fundiciones de cobre más grandes del mundo. Codelco opera fundiciones como Caletones, Potrerillos y Hernán Videla Lira. Southern Copper, Glencore y otras compañías tienen plantas activas en la región donde la lanza térmica manual sigue siendo parte del proceso estándar. En Chile, la Superintendencia de Seguridad Minera (SERNAGEOMIN) y el Ministerio de Minería llevan años presionando por la reducción de tareas de alto riesgo en entornos de fundición. Un sistema como el de BHP en Olympic Dam responde directamente a esa presión regulatoria sin sacrificar productividad.

El contexto regional también importa por otra razón: la escasez de operadores calificados para tareas de alta especialización en fundiciones es un problema creciente en LATAM. La rotación en puestos de alto riesgo es mayor, la capacitación es costosa y el margen de error humano en condiciones de fatiga es real. Un brazo robótico que estandariza la operación no solo protege al trabajador; también reduce la dependencia de perfiles técnicos difíciles de reclutar y retener. Para las fundiciones latinoamericanas que están en proceso de modernización —muchas de ellas con décadas de antigüedad en sus equipos de sangrado— este tipo de solución representa un camino concreto hacia la certificación de operaciones más seguras sin detener la producción.

La línea del fondo: Si BHP escala este sistema a sus otras operaciones de fundición y los proveedores de robótica industrial lo adaptan para terceros, las fundiciones de cobre de Chile y Perú tendrán acceso a tecnología que elimina una de las causas más frecuentes de accidentes graves en metalurgia. Para Codelco, que opera cuatro fundiciones activas con presión regulatoria creciente, adoptar o licenciar una solución equivalente no es una opción futura: es una decisión de gestión de riesgo que ya tiene precedente técnico validado.